小时候，生了病，去医院打针，药剂封装在玻璃小瓶子里。护士用砂轮片磨一下瓶身，然后用手将其掰成两段。这个小瓶子就是安瓿瓶。

安瓿瓶，作为盛放注射药剂的小型容器，已经在医药领域流行了数百年。其材质以玻璃为主，在漫长的使用中，玻璃的易碎特性导致的玻屑污染和医护人员损伤屡屡发生，逐渐暴露了玻璃安瓿瓶的应用缺陷。

现在，许多小剂量药剂换成了用塑料安瓿瓶盛放，轻轻一掰就能打开，没有碎渣，使用安全。

玻璃瓶换成塑料瓶，看似简单，实则困难重重，它的代价可能是4000万元，也可能是持续十年仍未停歇的不倦探索。

新华医疗制药科技集团BFS产品经理周利军说：“早期中国进口这个设备的价格是非常高的，高达4000万，交货期长达两年。这么好的制药工艺设备在中国之所以没有大批量推广，就是因为它的性价比太差了。我们决心研发这个核心的制药装备——塑料瓶吹灌封一体机（BFS），希望为整个中国的医药产业做一些力所能及的事情。”

新华医疗的技术团队从最硬的骨头啃起，把目光聚焦在最核心的模具研发上。之所以被称为核心，是因为塑料的热熔、吹塑、挤压和药剂的灌装，都要经过模具成型。塑料瓶的质量好不好、产量大不大、药剂会不会受到污染，都和模具息息相关。

在科研团队、省内高校和科研机构、上下游合作企业的共同努力下，以及省、市、高新区的大力支持下，各类创新资源持续投入，2021年，新华医疗成功推出了“连续式BFS设备”。该设备一经推出，便在行业内引起了巨大轰动，使新华医疗成为国内第一家，全球第二家拥有连续式BFS技术的企业，一举打破了技术垄断局面。

轻舟已过万重山。如今，经过长达10年的科技攻关与更新换代，新华医疗已经推出具有自主知识产权的第三代BFS产品，研发零部件4000多件，取得专利160余项。其性能甚至“碾压”国内外同类型产品——首先，它显著提升了生产过程中的无菌保障性；其次，通过优化工艺，原材料利用率从40%提升至80%，大幅降低了生产成本；第三，它所使用的双排超宽成型技术，从过去的一次成型25支提升至120支，生产效率提升近4倍，最高产量可达每小时4.5万支，达到国际领先水平。

“现在，国内涉足注射剂领域的医疗企业在购买BFS设备时，都会优先考虑新华医疗。”作为新华医疗的客户，仁和益康集团有限公司相关负责人介绍说，以0.1毫升—3毫升规格塑料瓶为例，一台连续式BFS设备一年可以生产7000万支，可以帮助企业实现设备的最大化利用。 

湖北科伦药业有限公司设备动力部电气工程师汪恒说：“从后面开始上品灭菌、下品包装、灯检物流，就说整个链路全部打通，就有利于它的自动化和信息化整体的规划和打包工程。”

目前，新华医疗的BFS产品正加快向全球市场布局，越南首条非PVC软袋产线投产，俄罗斯非PVC输液产线交付，非洲多国整体进口，让世界享用中国产BFS的同时，也擦亮了中国制造的山东好品牌。 

短评丨让“创新之花”常结硕果

面对纷繁复杂的国际国内形势，以及新一轮科技革命和产业变革，如何充分抓住科技发展的重大机遇，培育发展新质生产力，是摆在我们面前的重要现实问题。

自主创新是企业的生命，是企业爬坡过坎、发展壮大的根本。在当前国内外环境发生深刻变化的大背景下，提高企业创新能力既是改善企业生产经营、增强企业市场竞争力的重要手段，也是加快形成新发展格局的重要举措。 

党的二十届三中全会《决定》提出“健全因地制宜发展新质生产力体制机制”，并强调要“健全相关规则和政策，加快形成同新质生产力更相适应的生产关系，促进各类先进生产要素向发展新质生产力集聚，大幅提升全要素生产率。鼓励和规范发展天使投资、风险投资、私募股权投资，更好发挥政府投资基金作用，发展耐心资本”。 

 “十年磨一剑”， 新华医疗小小的塑料安瓿瓶里，藏着4000多个原创研发的零部件和160多项专利。创新之路的艰难坎坷，不需讳言。企业的一次次勇敢探索，一个个具体实践，既考验了企业的初心、胆略，也是对创新环境的现实检验。 

要不断强化企业科技创新主体地位，积极加强以企业为主导的产学研深度融合，发挥企业“出题者”作用，推进重点项目协同和研发活动一体化，加快构建龙头企业牵头、高校院所支撑、各创新主体相互协同的创新联合体，发展高效强大的共性技术供给体系，提高科技成果转移转化成效。 

创新引领未来，也创造未来。投身创新的时代洪流，勇做创新弄潮儿，企业家们坚守初心，保持乐观、开放和包容，或顺利或坎坷的所有探索与实践，最终都在促使“创新之花”结出丰硕的果实。

责任编辑：徐浩　审核人：张建宁